Повышение автомобильной безопасности с помощью Real

Источник всех изображений: Getty Images.

Крепежные детали, такие как гайки, болты, винты и заклепки, являются важными структурными компонентами транспортных средств, и их выход из строя может иметь серьезные последствия для безопасности водителя. Многие из этих металлических предметов также неизбежно подвергаются суровым условиям эксплуатации, а это означает, что они со временем подвержены коррозии. Точный состав сплавов, используемых в этих крепежных изделиях, влияет на их внутреннюю устойчивость к таким факторам, как тепло, трение, химические вещества или влага, что подчеркивает важность анализа состава, чтобы гарантировать, что они соответствуют проектным спецификациям. К сожалению, традиционные методы лабораторного анализа, используемые в процессах обеспечения качества, являются разрушительными и отнимают много времени, что приводит к замедлению выполнения работ и задержкам в обработке. Напротив, портативная рентгеновская флуоресценция может обеспечить высококачественные результаты в режиме реального времени и на месте. В этой статье рассказывается, как эта технология помогает производителям транспортных средств и крепежных изделий соблюдать строгие требования безопасности и, в конечном итоге, обеспечивать безопасность потребителей.

Автомобильный крепеж изготавливается из сплавов различных металлов, включая сталь, нержавеющую сталь, алюминий и реже медь или титан, и рассчитан на работу в суровых условиях, выдерживая при этом значительные механические нагрузки. Поэтому крайне важно, чтобы производители проверяли точный состав сырья, которое они используют при изготовлении компонентов и транспортных средств, с помощью строгих схем обеспечения качества, гарантируя, что конечная продукция соответствует необходимым спецификациям безопасности для этих приложений с высокими нагрузками.

Металлические покрытия из цинка или хрома также можно наносить на крепеж и другие компоненты автомобиля для повышения устойчивости основного материала к коррозии, износу и нагреву. Недостаточное нанесение этих покрытий (недостаточное покрытие) может привести к плохой коррозионной стойкости, что приведет к выходу изделия из строя и проблемам с безопасностью. Однако этот риск должен быть сбалансирован с ненужными затратами на чрезмерное нанесение покрытий, чтобы производители могли поставлять высококачественные крепежные детали, оставаясь при этом финансово конкурентоспособными. Это подчеркивает необходимость постоянного контроля толщины покрытия крепежных изделий на протяжении всего производственного процесса с использованием высокочувствительных аналитических технологий.

Обеспечение качества важно не только на месте производства крепежных изделий; это также имеет решающее значение для автомобильных заводов, включающих крепежные детали в свою конечную продукцию. Опираться на сертификаты завода как на подтверждение анализа состава или толщины покрытия может быть недостаточно, чтобы гарантировать, что поступающие крепежные детали соответствуют требованиям безопасности автомобильной промышленности. Поэтому многие производители автомобилей проверяют свои партии крепежных изделий по прибытии, выявляя некачественные материалы как можно скорее, чтобы избежать дорогостоящих отзывов и ущерба репутации, который может возникнуть в дальнейшем.

Традиционные методы лабораторного анализа металлов и сплавов могут оказаться непрактичными для использования в программах обеспечения качества автомобильной промышленности, поскольку образцы необходимо снимать с основной технологической линии и передавать в специальное учреждение для испытаний. Эти методы также требуют очень много времени, поскольку получение результатов из лаборатории может занять несколько часов или даже дней. Более того, в процессе производства часто используется несколько точек отбора проб, что делает лабораторные испытания чрезвычайно разрушительными для производства и потенциально приводит к простоям в ожидании результатов. Эти медленные сроки выполнения работ, ограничения на производительность и потери ценного материала стимулировали разработку новых технологий неразрушающего контроля для оперативного анализа состава металла и толщины покрытия на месте, а также для ретроспективного контроля. .

Рентгеновская флуоресценция (РФА) — это одна из технологий, которая применяется в этих целях. Она работает путем облучения образца с помощью рентгеновской трубки, а затем измерения характеристик рентгеновских лучей, испускаемых различными элементами, содержащимися в исследуемом материале. протестировано. Поскольку рентгеновские сигналы, генерируемые каждым элементом, очень специфичны, РФА можно использовать как для анализа состава металла, так и для измерения толщины металлических покрытий. Этот подход позволяет даже оценить несколько слоев металлического покрытия на любом типе подложки, вплоть до так называемой толщины насыщения, которая обычно находится в диапазоне от 6 до 50 мкм, в зависимости от типа металла и последовательности слоев.